玻璃钢储罐因其优异的耐腐蚀性、高强度重量比和良好的设计灵活性，广泛应用于化工、环保、水处理等领域。为确保200m³与150m³玻璃钢储罐的安全、稳定运行并延长其使用寿命，制定并执行系统性的保养方案至关重要。本方案旨在提供一套全面、可操作的维护保养指导。

一、 日常巡检与记录

1. 外观检查：每日或每班次对储罐外表面进行目视检查，重点关注罐体、封头、人孔、接管法兰等区域。检查是否存在裂纹、鼓包、分层、纤维裸露、变色（尤其是变黑或发白，可能预示树脂降解）等异常现象。检查防腐层（如有）是否完好。
2. 泄漏检查：检查所有接口、法兰、阀门及管道连接处有无介质渗漏或滴漏痕迹。检查储罐底部及周边地面有无泄漏物。
3. 附属设施检查：检查爬梯、平台、护栏等附属钢结构是否牢固、有无锈蚀。检查液位计、压力表、温度计等仪表显示是否正常、准确。
4. 环境检查：确保储罐基础稳固，无下沉、倾斜。检查罐区排水通畅，无积水。
5. 记录：建立详尽的巡检记录表，及时记录发现的问题及处理情况。

二、 定期保养与维护

1. 内部清洗与检查（建议每年至少1次，或根据介质特性及工艺要求调整）：

• 在彻底清空、置换、通风并确认安全后，方可进入罐内。

• 使用软质工具（如木质、塑料刮板）和低压水枪清洗内壁，去除沉积物、结垢或残留介质。严禁使用金属工具粗暴刮擦，以免损伤内衬层。

• 清洗后，对内衬层进行仔细检查，查看是否有龟裂、斑点、气泡、剥落、磨损或化学侵蚀痕迹。特别注意液位波动频繁的界面区域及罐底沉积部位。

• 检查内部加强筋、支撑结构是否完好。

1. 外部清洁与防护：

• 定期（如每季度）用清水或中性清洁剂清洗储罐外表面，去除灰尘、油污及化学飞溅物，保持清洁。避免使用强酸、强碱或有机溶剂清洗。

• 检查外保护层（胶衣层）的光泽度和完整性。若发现失去光泽、粉化、龟裂，需及时进行修复或重新涂装防护涂层，以防紫外线老化及环境侵蚀。

1. 连接件与密封检查（每半年至少1次）：

• 紧固所有法兰连接螺栓，确保受力均匀。检查并更换老化的垫片、密封圈。

• 对阀门进行启闭操作测试，确保灵活无卡涩，必要时进行润滑或维修。

1. 结构性检查（建议每2-3年或出现异常时进行）：

• 委托专业机构或人员对罐体进行全面的厚度检测（超声波）、硬度检测（巴氏硬度）及可能存在的缺陷无损检测（如敲击检测）。

• 检查罐体有无整体或局部变形。

三、 针对性注意事项（针对200m³与150m³规格）

1. 大型储罐的应力关注：相较于小型储罐，200m³和150m³储罐体积较大，需更关注基础沉降的均匀性及支座支撑区域的应力状况，防止因应力集中导致罐体损伤。
2. 液位管理与压力控制：严格遵守设计允许的最高工作液位和压力，避免超装、超压运行。液位的剧烈波动会增加罐壁的疲劳应力。
3. 介质兼容性复核：确保储存介质（包括可能的清洗液）始终与储罐树脂材料兼容。更换介质前，必须核实其化学兼容性。
4. 防冻与防晒：在寒冷地区，若储罐停用，须排空罐内及管道积液，防止冻胀损坏。长期暴露在户外时，良好的外防护层至关重要。

四、 修复与报告

1. 对于巡检和定期检查中发现的小面积损伤（如浅表裂纹、小气泡、胶衣剥落），应及时按照制造商提供的工艺进行修复，通常包括打磨、清洁、分层填补树脂与增强材料、固化及表面处理。
2. 若发现大面积分层、结构性裂纹、严重腐蚀或泄漏等重大缺陷，应立即停止使用，隔离现场，并立即报告设备管理部门及专业维修单位进行评估和制定修复方案，严禁擅自处理。
3. 所有修复工作均应详细记录，包括损伤情况、修复方法、使用材料、施工人员及日期，并入设备档案。

五、 安全与培训

1. 所有操作、巡检及维护人员必须经过安全培训，了解储罐的特性、潜在风险及应急预案。
2. 进入受限空间（罐内）作业必须严格执行许可审批程序，进行气体检测，落实通风、监护及应急救援措施。
3. 保养作业时应使用适当的个人防护装备（PPE）。

通过执行以上系统化的保养方案，可以有效监控200m³与150m³玻璃钢储罐的健康状态，预防故障发生，确保其长期安全、经济地运行，为企业生产的连续稳定提供保障。本方案应根据具体储罐的设计参数、使用环境和厂家建议进行细化调整。